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TSMC/ Facility Published

前 言 文獻探討

1.1 過去領料問題 2.1 安全庫存 (Safety Stock, SS)

以往透過領料單 (MR) 的領料方式，需由廠務、採購、 根據美國營運管理協會 (APICS) 的定義，庫存是用於支
物管、供應商、公司庫房及廠務庫房的多方配合，而因 援生產、生產相關活動、以及滿足客戶需求時所需使用
到的物件。其目的為了滿足預期性需求、週期性需求、
▘廠務各自提出需求，較難掌握全貌。 變動性需求、防止短缺以及提高設備資源利用率等。
庫存管理主要目的有兩項，一為維持最高客戶服務水
▘廠務需自行向採購和供應商追蹤訂單進度。
準、二為使存貨最小化，兩者經常牴觸，必須取得平衡
▘廠務需與供應商協調交貨時間。 點，因此，透過安全庫存與訂購點的設定可促使庫存水
準與客戶服務水準達成均衡，其安全庫存與再訂購點
▘廠務需將物料至公司庫房過帳後再帶回廠務庫房
(Reorder Point, ROP)關係，主要可分為以下兩種類型：
入庫及領料。
➀ 定期訂購模型 (P model)：又稱為「經濟訂購期模
▘採購無單一窗口確認訂單合理性。
型 」(Economic Order Period, EOP)， 為 時 間 導
▘供應商交期資訊不透明。 向，限制在固定週期後，視清點或檢視庫存量決定
是否再訂購，僅在週期到達時啟動。
▘無法控管物料皆確實入庫。
➁ 定量訂購模型 (Q model)：又稱為「經濟訂購量模
以上種種問題造成多方單位運轉困難重重。隨著領料單
型 」(Economic Order Quantity, EOQ)， 為 事 件
需求倍增，物料管理與訂單管理面臨相當大的考驗，時
導向，當庫存下降至再訂購點時，即會再訂購，其
常發生供應商未能及時接獲訂單而無法先行備貨，對於
發生時機是依據產品需求而定，故在任何時間均可
廠務的緊急需求難以應變，進而導致缺料之情形。
能發生。安全庫存與再訂購點計算方式如下 :
❶ 固定前置時間與周定需求率
1.2 公司庫房安全庫存管理

公司庫房的安全庫存建置邏輯為當過去一年內有領用
紀錄之月份數 (Month of Usage, MOU) 大於 9 時，再
啟動備貨機制。其安全庫存設定為過去三個月平均領
用量，計算邏輯簡單且未考量物料的使用頻率、供應
商的交期及廠區內的生產周期等因素，且對於廠務大
宗的設備零件領用 Material No.3Fxxxxxx 不執行安全
庫存機制，使得廠務的物料需求無法仰賴公司庫房， ❷ 固定前置時間與變動需求率
必須自食其力。

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