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Tech
Notes
技術專文
圖四、5D 模型以 3D 立體方式顯示各設備管路之位置 表一、專案執行發現之管路碰撞點數
發生時間 管路碰撞點數
5D套圖階段 682
施工階段 5
碰撞點總計 687
表二、專案執行實際發生之管路碰撞點數
碰撞發生原因 管路碰撞點數
未按圖施工 57
套圖錯誤 5
碰撞點總計 62
的誤解造成應銜接而未銜接的
圖五、5D 圖面輸出範例
「掉棒」現象等。
步驟五：圖面的輸出
圖面是施工的依據，如何讓 5D 的
內容可以被正確的實現是非常重要
的一環，建立圖面的權威，必需
提高施工圖的正確性，5D 附加於
autocad 的轉圖功能，能將 5D 的
內容轉成 2D 的施工圖面，如 圖五 ，
並列出材料表，工程師可依據材料
表備料及圖面施工，然而此功能於
Crystal 5D 中，由於軟體的問題，
一直無法正確的實現，這是 5D 未
來首先必須要改進的地方。傳統做
法於步驟三完成後，即由各廠商出
圖給施工單位施做。
步驟六：現場圖面比對
施工人員未按圖施工是常發生的問
直接的視覺來檢查是最簡單的方 路的路徑，讓設計工程師檢查管 題，在上述專案統計中 92% 現場
式，每個人看到的畫面都是同一 路設計的合理及正確性，這個功 施工錯誤，原因為未按圖施工 表
二 ，因此需要求各系統監造工程師
個，可排除認知上的落差。 能對檢查管線穿越整個工廠的系
落實按圖施工，而空間管理工程師
– 全系統展示 (Solo view) 統而言，助益甚多，如消防系統、 定期會同各主套工程師至現場做圖
透 過 5D 系 統 Solo view 功 能 的 空調 / 排煙系統、廢氣處理系統 面的比對，若發現錯誤即刻要求拆
使用，可瞬間將選取的系統獨立 等，均可利用此功能發現不合理 除或修改，了解錯誤發生原因，並
展示，一個畫面就可看到所有管 的設計，或因兩承包商於界面點 要求對施工人員進行教育訓練，避
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