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圖17上正常軸承為安靜如白噪音般的摩擦聲，超音波時域圖為 2.4.4 超音波於自動注油的應用
均勻且強度低；當磨損產生時如 圖17下，其聲響如破碎聲，
自動注油器可設定週期與補油量，直接安裝在注油口，
時域圖上可看出明顯的峰值變化。如同振動頻譜分析，其峰值
依據設定值進行自動補油。實務上有其使用的限制與缺點：
發生的頻率與諧波搭配運轉轉數可判斷出軸承損壞的部位。有
軸承室若有堵塞而產生背壓時則可能無法確實注入。因此雖
了這些音頻強度上的差異，再加上音色變化，可作為現場初步
然可大幅減少手動補油的工作，卻增加了需要人工檢查自動
判斷軸承故障程度的依據，進一步的做頻譜分析或振動量測可
注油器是否正常運作的問題。
得到更詳細的結果。
自動注油器若輔以超音波檢測，就能將潤滑作業從定期
保養提升到依狀態保養的程度，藉由超音波量測來判斷是否
須補油，再以自動注油器補油到足夠為止，潤滑狀態也能即
時監控。目前已有此類型的解決方案，但仍屬於發展初期，
對於龐大的注油點必須建置資料收集與回傳的通訊設施，可
挑選重要的設備做安裝測試，以期改善設備的可靠度並加強
預知設備狀態的能力，減少緊急搶修的風險。
3. 研究方法
3.1 滑脂適用性與黏度更換
PMOI並未明確規定馬達軸承適用的滑脂規範，因此各廠
間除參考馬達供應商規格外，也會參考建廠時使用的滑脂持
續沿用。以F14P5為例，延續過去建廠使用的滑脂Shell Gadus
S2 V220 2，此款滑脂為鋰皂基增稠劑與礦物油基礎油，黏度
220cSt(40˚C)與稠度NLGI 2級，並含有極壓添加劑。此滑脂為
泛用型滑脂，原廠建議可用在機構活動軸承以及承受瞬間受
圖17、正常與磨損軸承之超音波強度圖 [23]
[16]
力之高負荷應用，如輸送帶滾輪軸承等 。
一般而言風車與泵浦用的馬達軸承通常速度較高
軸承超音波與振動檢測的比較如 表8，振動除了軸承以
(nd m 值，詳2.1.4)且負荷較輕，因此手冊皆建議採用黏度
外，還能偵測如安裝、對心等其他問題，因此超音波無法取
100cSt(40˚C)甚至更低黏度的規格，以減少廢熱與運轉能耗。
代振動量測，但可作為潤滑保養的工具與故障診斷的初步篩
盤點機械系統使用的馬達手冊 [18][19] ，建議使用Shell Gadus S2
選以節省時間。超音波檢測在低速運轉的設備上，則有相對
V100與Mobil UNIREX(皆為100cSt)，為方便管理與考量過去使
明顯的檢測能力(圖18)。
用滑脂之相容性，建議皆更換為Shell Gadus S2 V100 。
[17]
表8、超音波與振動檢測比較表 3.2 保養週期與注油量
超音波 振動 不同應用的馬達所需的保養週期與注油量不盡相同，
預知性 極早 早 可依據原廠設計手冊為基準值，再根據實際應用做調整。若
量測時間 快速、立即 較長
分析門檻 較低 較高 手冊無標示者，則可尋找類似應用的馬達做參考。如2.1.5所
檢測設備 軸承、潤滑 軸承、馬達安裝、其他狀況
述，廠內應用主要為水泵與風車，偏向中低負載之高轉速應
用，因此nd m 值為重要參考指標。
補充油量可依據SKF手冊之定義，計算軸承內部容積之滑
脂重量：0.005xDxB，其中D=軸承外徑，B=軸承厚度。一般
以油槍保養時常用「幾下」為單位，因此可以秤重方式量測
出10下的滑脂克數再除10，即可得每下之油量。
3.3 保養手法
以往保養時，不會開啟洩油孔。導致舊油無法順利排
圖18、低速軸承之振動與超音波檢測比較 [24] 出，長期下來新油不斷補入，軸承室與儲油空間仍會滿油，
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